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    鄭州科慧科技股份有限公司，自1996年成立以來，20余年專業設計、研發、生產機器人焊接設備。該產品線為非標定制產品，可根據客戶實際需求設計

一、總體功能說明

    主梁機器人焊接生產線主要以橋式起重噸位5~50t，跨度10.5~28.5m的主梁為生產對象，生產線最大外形尺寸不超過13m(寬) ×270m(長)

主要包括9個工位：

1、上蓋板與筋板組焊工位

2、腹板與角鋼組焊工位

3、π形梁組對工位

4、π形梁內縫焊接工位一

5、π形梁內縫焊接工位二

6、π形梁與下蓋板組對工位

7、梁盒外縫焊接工位一  

8、梁盒外縫焊接工位二

9、梁盒參數檢測工位以及工位之間的物流系統和生產線信息管理系統；

   上蓋板與筋板料框從料區吊運至上蓋板與筋板組焊工位、腹板與角鋼料框從料區吊運至腹板與角鋼組對工位、下蓋板從料區吊運至π形梁與下蓋板組對工位有車間起重機（客供）參與外，其余工位及工位之間的流轉無車間起重機參與。整體生產線以單件流的形式組織生產，各工位節拍不大于1小時（以QD20t22.5m主梁為測算及驗收依據）。

二、生產線工藝流程

三、主梁結構形式。

   起重機主梁主要由1個上蓋板、1個下蓋板、2個腹板及若干筋板構成。其中大部分主梁腹板上均有防止變形和增大剛性的縱向角鋼。

四、生產線備料方法與精度

1、筋板采用等離子數控整體下料，尺寸偏差≤1mm，垂直偏差≤H/1000(H為大筋板高度)，平面度≤2mm（平面度超差可以采用矯平機進行矯正）。

2、腹板利用卷板開卷校平后采用等離子數控整體下料，保證同一根主梁兩塊腹板拱度的一致性。

3、厚度≤16mm的蓋板采用卷板開卷校平后等離子數控整體下料，厚度＞16mm的蓋板采用中厚板先拼長后利用直條機火焰切割下料，蓋板寬度偏差≤2mm，每10000mm長的蓋板下料產生的水平旁彎≤5mm；

4、角鋼非整根利用時采用鋸切下料，整根利用時不再鋸切修邊。

5、生產線總體配置

6、生產線總體技術指標

五、產線布局圖

六、工藝描述

    產線布局長X寬（270米X13米），產線節拍1h/件，整線主輸送物流采用動力滾筒線輸送方式，角鋼的輸送方式采用雙層倍速鏈輸送方式,梁盒外縫焊接二區到檢測工位采用RGV字母車，整線各工位與各工位之間流轉及工作為全自動的，整線所有設備的布局都在參觀通道的一側，參觀通道設置有安全光柵及安全圍欄，整線布置采用一子型布置，使整線美觀大方。

    主梁全自動焊接生產線包括：上蓋板及筋板組焊工位、腹板與角鋼拼焊工位、π型梁組對工位、內縫焊接工位一、內縫焊接工位二、梁盒組對工位、外縫焊接工位一、外縫焊接工位二、檢測工位、信息化系統、物流系統及智能控制系統組成

七、產線設計亮點

1、整體布局美觀大方，采用一字型布局，工位間設置檢修通道，工作位都集中在線體的一側，另一側設置參觀通道。

2、整線人工參與部位考慮人機結合性。

3、梁盒組對工位上加有預拱裝置、防波浪變形裝置、及筋板扶正裝置保證組對成功率及焊接合格率。

4、內縫焊接工位機器人加上聯動外部軸，使機器人可達無死點。

5、各工位之間為全自動，無需人工參與，自動化程度高。

6、具有快速參數化編程系統，可以快速切換產品。

7、具有生產信息管理系統，可對數據進行處理及存儲，留有與MES對接的接口，為客戶后期上MES做準備。

8、整線物流采用智能RGV子母車及滾筒線進行轉運，效率高，控制簡單等。

9、角鋼輸送系統，采用雙層倍速鏈的方式，可以實現角鋼工裝板上下無限循環作業，減少人工上件次數，節省人力，自動化程度高。

10、產線所有上料位置都集中在上蓋板與筋板拼焊位置，便于人工集中操作，提高產線整體效率。

八、使用環境：

1、環境溫度：-15～+45℃，最大日溫差：25℃

2、年平均相對濕度：～59%，最高月平均相對濕度：95%（+25℃）

3、電源：符合中國制式，供電電壓：380V±15%，供電頻率：

50Hz±2%

4、壓縮空氣：自備空壓機自產壓縮空氣，0.6±0.1MPa